ДВФУ в средствах массовой информации за неделю
Газета «Остров.ру» публикует дайджест наиболее интересных событий из жизни ДВФУ, а также новостей науки и образования, представленных в материалах СМИ за неделю.
ДВФУ будет готовить инженеров для авиации
Президент Объединенной авиастроительной корпорации Михаил Погосян и ректор ДВФУ Сергей Иванец обсудили программы сотрудничества в области НИОКР и подготовки инженерных кадров для авиастроительной отрасли.
Программа направлена на укрепление кадрового и научного потенциала Комсомольского-на-Амуре авиационного завода. В ближайшие три года завод планирует принять на работу около 3500 специалистов, инженеров и рабочих.
В ходе встречи достигнута договоренность о совместном с ДВФУ и Комсомольским-на-Амуре техническим университетом построении учебных программ и методик повышения квалификации сотрудников. Образовательные учреждения проработают механизм создания малых инновационных предприятий, организации производства компонентов под нужды завода, а также участия в программах НИОКР.
— КнААЗ испытывает потребность в высококвалифицированных кадрах. Корпорация проводит программу технического перевооружения завода. Сотрудничество с ДВФУ позволит нам укрепить кадровый и научный потенциал предприятий ОАК, — отметил президент ОАК Михаил Погосян.
— Лаборатории нашего университета оснащены самым современным оборудованием для обучения инженерным специальностям. Подготовка высококвалифицированных инженеров для авиастроения станет одним из приоритетов на ближайшие годы, — отметил ректор ДВФУ Сергей Иванец. Обсуждается возможность стажировок учащихся, в том числе, иностранных студентов, на предприятиях ОАК.
После встречи руководство Дальневосточного федерального университета ознакомилось с производством и системой подготовки персонала на Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе.
Михаил Погосян, фото: пресс-служба ОАК
В ДВФУ биоробот будет выращивать кожу для людей
В Школе биомедицины ДВФУ заканчивается настройка уникального оборудования. Сверхточный инкубатор по выращиванию клеточных культур доставлен из Великобритании. Теперь у студентов биохимиков появились новые возможности для научной работы и освоения передовых медицинских технологий.
В глубине прибора находятся клетки в питательной среде. Из инкубатора рука робота их, когда нужно, забирает, открывает флаконы, наливает туда питательные среды, может поместить под встроенный микроскопный модуль.
Биотехнолог Вадим Кумейко с гордостью представляет уникальную систему по выращиванию клеточных культур. В Школе биомедицины ДВФУ она появилась 2 месяца назад и сразу попала в центр внимания студентов биохимиков. И не мудрено — прибор из Великобритании справляется с работой целого штата сотрудников — обслуживает и кормит различные виды клеток.
Вадим Кумейко, завлабораторией клеточных технологий Школы биомедицины ДВФУ:
Вадим Кумейко, фото:пресс-служба ДВФУ
— Машина уникальна тем, что она способна круглые сутки одновременно культивировать, поддерживать, следить за судьбой, примерно 50 видов клеток. Ведь клетки, живущие в питательной среде, требуют ухода точно младенцы.
Майк Маклори из Великобритании показывает юной коллеге Маше Крыловой как давать команды умной машине, чтобы подсчитала количество клеток или распознала их в автоматическом режиме. Второй месяц британский специалист консультирует приморских студентов — в будущем ученых биохимиков.
Майк Маклори, специалист компании производителя клеточных роботов Великобритания: — В мире около 55 подобных машин, но такой максимальной комплектации и с такими расширенными функциями — это вторая машина в мире. Первая находится в одной из крупных фармацевтических компаний штата Массачусетс США.
Чтобы проводить доклинические испытания новых лекарств, и нужны клеточные культуры, объясняет первокурсница Маша.
Мария Крылова, студентка второго курса Школы биомедицины:
— Для того, чтобы поставить эксперимент взятия культуры, на это уходил целый день, не считая того, что много времени тратилось на подготовку, ведь обеспечение жизнеспособности культуры — достаточно трудоемкий процесс. А этот прибор значительно облегчает мне жизнь, так как сейчас я могу больше времени посвятить изучению литературы по данной проблематике.
Подобную технологию взяли на вооружение крупнейшие клиники мира. Ведь прибор может стать настоящим спасением для пострадавших от ожогов. Из небольшого количества клеток пациента робот способен вырастить новую кожу.
Ученые ДВФУ и ДВО РАН изобрели способ удешевить выпуск пластика в два раза
Технологию безотходного производства титанового пигмента с возвратными реагентами переработки сырья создали учёные Дальневосточного отделения Российской академии наук (ДВО РАН) совместно с коллегами из Дальневосточного федерального университета. Внедрение технологии в производство, по словам учёных, обеспечит прорыв в данной отрасли промышленности. Стоимость итоговой продукции снизится приблизительно в 1,5-2 раза. За последние несколько лет российские учёные получили восемь патентов на эту технологию.
На сегодняшний день в мире производят около пяти миллионов тонн титанового пигмента. Примерно половину получают сернокислотным способом. По этой технологии на одну тонну чистого пигмента необходимо утилизировать несколько тонн сульфата железа и более десятка тонн гидролизной кислоты, что создаёт серьёзную экологическую проблему. По второй, дюпоновской технологии (хлоридный способ), получают более качественный пигмент, однако производство очень энергоёмкое и сложное.
Павел Гордиенко, заведующий лабораторией защитных покрытий и морской коррозии Института химии ДВО РАН, рассказал о сути технологии, разработанной учёными:
Павел Гордиенко, фото: «Популярная механика»
— Мы берем ильменитовый концентрат и с использованием фтораммонийных солей вскрываем его при температуре до 200 градусов. Через определённое время мы разделяем исходный материал на растворимые соли титана и нерастворимые соли железа. Далее последние подвергаются пирогидролизу в печах до 600 градусов, в итоге мы получаем красный пигмент. Растворимая соль титана после глубокой очистки и выделения из раствора подвергается пирогидролизу и отправляется в «белую печь». Все отходы при пирогидролизе утилизируются в скрубберах (аппаратура для поглощения газов), и в итоге получаются те же фтораммонийные соли — возвратный реагент, в технологическом цикле. На выходе мы получаем, как и на входе — тонну промышленного продукта и безотходное производство.
